LUNYEE 3018 CNC Fräsmaschinen-Werkzeugvoreinsteller Benutzerhandbuch

Die Verwendung eines Werkzeugtasters (auch bekannt als Z-Achsen-Sonde oder Werkzeug-Einstellblock) mit Ihrem LUNYEE 3018 CNC-Fräser kann die Genauigkeit und Effizienz bei der Einstellung des Werkstückursprungs, insbesondere der Z-Achsen-Höhe, erheblich verbessern. Diese Anleitung führt Sie durch jeden Schritt der Verwendung des Werkzeugtasters.

Wichtige Hinweise:

• Schalten Sie vor Beginn jeglicher Arbeiten die Stromversorgung Ihrer CNC-Fräse aus, um einen versehentlichen Start zu verhindern.
• Unterschiedliche Chargen oder Modelle der LUNYEE 3018 Steuerplatinen können leichte Abweichungen bei der Werkzeugtaster-Schnittstelle aufweisen. Bitte lesen Sie sorgfältig das Handbuch Ihrer Maschine oder beachten Sie die Beschriftungen auf der Steuerplatine.
• Die genaue Dicke des Werkzeugtasterblocks ist entscheidend. Sie ist normalerweise auf dem Block selbst markiert. Falls nicht, müssen Sie die Dicke mit einem Messschieber genau messen und notieren. Dieser Wert wird in den Softwareeinstellungen verwendet.

Benötigte Werkzeuge und Materialien:

• LUNYEE 3018 CNC-Fräse
• LUNYEE Werkzeugtaster (enthält normalerweise einen Metallblock und ein Verbindungskabel mit Krokodilklemme)
• Computer zur Steuerung der Fräse
• CNC-Steuersoftware (z. B. GRBL Candle, LaserGRBL, Universal Gcode Sender usw. Diese Anleitung verwendet als Beispiel gängige GRBL-Steuersoftware)
• Das zu installierende Schneidwerkzeug
• Messschieber (falls die Dicke des Werkzeugtasterblocks unbekannt ist)

Schritt 1: Anschluss des Werkzeugtasters an die Steuerplatine

1. Werkzeugtaster-Schnittstelle finden: Auf der LUNYEE 3018 Steuerplatine finden Sie die dedizierte Schnittstelle für den Werkzeugtaster (oft mit „Probe“, „Z-Probe“ oder „A5“ beschriftet). Dies ist typischerweise ein Zwei- oder Drei-Pin-Anschluss.

   • Zwei-Pin-Schnittstelle: Üblicherweise ist ein Pin für Signal (Signal/SIG) und der andere für Ground (GND).
   • Drei-Pin-Schnittstelle: Kann Signal (Signal/SIG), Ground (GND) und einen VCC-Pin umfassen (normalerweise nicht erforderlich für den Anschluss des Werkzeugtasters).

2. Werkzeugtaster anschließen:

   • Stecken Sie das Verbindungskabel des Werkzeugtasters in die entsprechende Schnittstelle auf der Steuerplatine. In der Regel wird das Kabel mit dem Krokodilklemme an den Signal-Pin angeschlossen, und das andere Kabel (falls der Werkzeugtaster zwei separate Leitungen hat) an den Ground-Pin. Wenn Ihr Werkzeugtaster ein Kabel mit Krokodilklemme hat und der Metallblock selbst als anderer Kontaktpunkt dient, muss der Teil, der mit dem Metallblock verbunden ist, an GND angeschlossen werden, und die Krokodilklemme an den Signal-Pin.
   • Bitte stellen Sie sicher, dass die Verbindung korrekt ist. Falsche Verkabelung kann die Steuerplatine beschädigen. Bei Unsicherheiten konsultieren Sie bitte das Handbuch Ihres Routers oder der Steuerplatine.

   Übliche Verdrahtung (nur als Referenz, bitte prüfen Sie Ihr spezifisches Gerät):

   • Alligatorclip-Kabel -> Steuerplatine Probe/Signal/A5-Pin
   • Werkzeuganschlag-Metallblock (oder dessen Anschlusskabel) -> Steuerplatine GND-Pin

Schritt 2: Werkzeug installieren und auf das Abtasten vorbereiten

1. Schneidwerkzeug installieren: Setzen Sie das Schneidwerkzeug, das Sie verwenden möchten, in die Spindel des Routers ein und stellen Sie sicher, dass es sicher befestigt ist.

2. Werkzeuganschlagblock positionieren: Platzieren Sie den Metallblock des Werkzeuganschlags direkt unter dem Punkt auf Ihrem Werkstück, an dem Sie die Z-Achse auf Null setzen möchten. Dies ist normalerweise die Oberseite des Werkstücks. Stellen Sie sicher, dass der Block auf einer ebenen, stabilen Fläche liegt.

3. Alligatorclip anbringen: Klemmen Sie den Alligatorclip des Werkzeuganschlags an das installierte Schneidwerkzeug. Stellen Sie sicher, dass der Alligatorclip guten Metall-zu-Metall-Kontakt mit dem Werkzeug hat und nicht abrutscht oder den Abstieg der Spindel beim Abtasten behindert. Hinweis: Vermeiden Sie das Klemmen an den Schneidkanten, um Beschädigungen des Werkzeugs oder Beeinträchtigungen der Leitfähigkeit zu verhindern.

Schritt 3: Softwareeinrichtung und Abtastvorgang

Als Beispiel mit gängiger GRBL-Steuersoftware (z. B. Candle):

1. Router anschließen: Schalten Sie die Stromversorgung des Routers ein und verbinden Sie ihn über ein USB-Kabel mit Ihrem Computer. Öffnen Sie Ihre GRBL-Steuersoftware und verbinden Sie sich mit dem entsprechenden COM-Port.

2. Manuelle Positionierung (Optional, aber empfohlen): Bewegen Sie mit den Steuerungstasten der Software die Spindel (mit dem Werkzeug) manuell direkt über den Werkzeuganschlagblock und senken Sie die Z-Achse so ab, dass das Werkzeug etwa 5–10 mm über dem Block ist. Dieser Schritt kann die Fahrstrecke und die Zeit für das automatische Abtasten verkürzen.

3. Probing-Parameter einstellen (Wichtig!): In Ihrer GRBL-Steuersoftware gibt es normalerweise einen eigenen Bereich „Probe“ oder „Werkzeugeinstellung“. Hier müssen Sie die genaue Dicke Ihres Werkzeuganschlagblocks eingeben.

   • Suchen Sie eine Einstellung wie „Probe thickness“, „Tool sensor height“ oder „Z-Probe Height“.
   • Geben Sie den zuvor gemessenen oder aufgezeichneten Wert für die Blockstärke Ihres Werkzeuganschlags ein (die Einheit ist üblicherweise Millimeter, mm).

4. Führen Sie den Abtastbefehl aus:

   • Klicken Sie auf die Schaltfläche „Z-Probe“ oder eine ähnliche Funktion in der Software.
   • Alternativ können Sie einen G-Code-Befehl manuell eingeben. Der übliche Abtastbefehl ist G38.2.
     • Beispiel: G38.2 Z-30 F100
       • G38.2: Führt eine gerade Abtastbewegung aus, stoppt und speichert die Koordinaten beim Auslösen des Signals.
       • Z-30: Die maximale Abtasttiefe der Z-Achse beträgt 30 mm. Stellen Sie sicher, dass diese Distanz ausreicht, damit das Werkzeug den Block berührt, aber nicht so tief ist, dass es zu einem Crash kommt.
       • F100: Die Abtastgeschwindigkeit beträgt 100 mm/min. Für Genauigkeit und Sicherheit wird eine langsamere Geschwindigkeit empfohlen.

5. Abtastvorgang:

   • Nach der Ausführung sinkt die Z-Achse automatisch und langsam ab.
   • Wenn das Werkzeug den Werkzeuganschlagblock berührt, wird der Stromkreis geschlossen und die Steuerplatine erhält ein Signal.
   • Die Z-Achse stoppt sofort die Bewegung.

6. Werkstück-Koordinaten Z-Null setzen:

   • Automatische Einstellung: Die meisten modernen GRBL-Steuerungssoftwares setzen nach einem erfolgreichen Abtastvorgang automatisch die aktuelle Z-Achsen-Koordinate (nach Abzug der Blockstärke des Werkzeuganschlags) als Z-Achsen-Null für das Werkstück-Koordinatensystem. Sie können den Z-Achsen-Wert in der Koordinatenanzeige der Software auf 0 oder nahe 0 sehen (je nachdem, wie die Software dies handhabt).

   • Manuelle Bestätigung/Einstellung: Wenn die Software dies nicht automatisch einstellt oder Sie es bestätigen möchten, zeigt die Software nach dem Abtasten normalerweise die erkannte Z-Achsen-Position an. Sie müssen die Z-Achsen-Null manuell basierend auf dieser Position und der Blockstärke des Werkzeuganschlags einstellen.

     • Wenn zum Beispiel die Maschinenkoordinate für Z beim Stoppen des Abtastens -25 mm beträgt und Ihre Werkzeuganschlagblockstärke 15 mm ist, sollte die tatsächliche Werkstückoberfläche Z-Null bei -25 mm + 15 mm = -10 mm (relativ zum Maschinenursprung) liegen.
     • Üblicherweise übernimmt die Software diese Berechnung automatisch. Nach dem Abtasten sehen Sie normalerweise eine Schaltfläche wie „Zero Z“ oder „Set Z0“. Ein Klick darauf setzt die aktuelle Werkzeugspitzenposition (unter Berücksichtigung der Blockstärke) als Z=0.

   • Tastergebnis überprüfen: Heben Sie die Z-Achse in der Software an und entfernen Sie dann den Werkzeuganschlagblock. Versuchen Sie, die Z-Achse langsam auf 0 abzusenken, und beobachten Sie, ob die Werkzeugspitze gerade sanft die Werkstückoberfläche berührt, wo der Block zuvor lag.

Schritt 4: Tastvorgang abschließen und nächste Schritte

1. Werkzeuganschlag entfernen: Nach Abschluss des Tastvorgangs entfernen Sie unbedingt die Krokodilklemme vom Schneidwerkzeug und nehmen Sie den Werkzeuganschlagblock aus dem Arbeitsbereich. Das Vergessen dieses Schritts kann zu einem Crash und Schäden beim Start des Jobs führen!

2. Bearbeitung starten: Ihr Z-Achsen-Nullpunkt ist jetzt genau eingestellt. Sie können Ihre G-Code-Datei laden und mit dem Gravieren oder Schneiden beginnen.

Häufige Probleme und Vorsichtsmaßnahmen:

• Taster schlägt fehl/löst nicht aus:
  • Überprüfen Sie, ob die Verkabelung des Werkzeuganschlags korrekt und sicher ist.
  • Überprüfen Sie den guten elektrischen Kontakt zwischen dem Krokodilklemme und dem Werkzeug sowie zwischen dem Werkzeuganschlagblock und der Werkstückoberfläche (Oxidschichten, Öl usw. vermeiden).
  • Bestätigen Sie, dass der Tasterbefehl oder die Parameter in der Steuerungssoftware korrekt eingestellt sind.
  • Einige Steuerplatinen erfordern möglicherweise die Aktivierung der Tasterfunktion in den GRBL-Einstellungen.
• Kollision der Z-Achse:
  • Stellen Sie sicher, dass die Tasterdistanz im Tasterbefehl (z. B. -30 in G38.2 Z-30) darf nicht zu groß eingestellt sein, um zu verhindern, dass die Z-Achse zu weit absteigt und bei einem Tasterfehler kollidiert.
  • Die Tastergeschwindigkeit (F-Wert) sollte nicht zu hoch sein.
• Genauigkeitsprobleme:
  • Stellen Sie die Genauigkeit der Messung und Eingabe der Dicke des Werkzeuganschlagblocks sicher.
  • Stellen Sie sicher, dass der Werkzeuganschlagblock stabil platziert ist und das Werkzeug senkrecht absteigt.
• Verschiedene Werkzeuge: Wenn Sie innerhalb desselben Projekts auf ein Werkzeug mit anderer Länge wechseln, müssen Sie die Tasteroperation jedes Mal wiederholen, um sicherzustellen, dass die neue Werkzeugspitzenposition korrekt als Z-Achsen-Nullpunkt eingestellt ist.

Hoffentlich hilft Ihnen diese Anleitung, den Werkzeuganschlag für Ihre LUNYEE 3018 CNC-Fräse erfolgreich zu verwenden. Die Beherrschung der Werkzeugverstellung wird Ihre Arbeitseffizienz und Bearbeitungsgenauigkeit erheblich verbessern. Wenn Sie auf spezifische Probleme stoßen, wird empfohlen, das Handbuch Ihrer Ausrüstung zu konsultieren oder den technischen Support von LUNYEE zu kontaktieren.